Carros cada vez mais eficientes, que consumam – e poluam – menos. Esse é o desejo de dez entre dez montadoras. Além de investir em motores mais econômicos, as fabricantes têm dado preferência a materiais leves, caso dos compósitos, um plástico especial que combina polímeros e fibras, como as de vidro e carbono. Mas, para unir para-choques e tetos de compósitos ao restante da carroceria, não é possível usar solda, tampouco faz sentido recorrer a pesados parafusos ou rebites. Unem-se as peças, então, com adesivos estruturais, produtos que dão origem ao método conhecido como solda ou união química.
“Os adesivos estruturais são facilmente adaptáveis aos processos de produção das montadoras, atendendo a requisitos como agilidade na aplicação e cura sob temperatura ambiente. Também ajudam a reduzir o peso dos veículos, distribuem de maneira mais uniforme as tensões e aprimoram os aspectos estéticos das peças unidas”, afirma Gabriel Matos, assistente técnico de vendas da LORD.
Outra vantagem fica por conta do fato de os adesivos unirem materiais de composição química totalmente distinta, por exemplo, compósitos e reforços metálicos. A adesão estrutural, portanto, amplia o leque de possibilidades de combinação de materiais e, com isso, garante muito mais liberdade de design aos projetistas, além de reduzir etapas de processo e possibilitar o desenvolvimento de componentes mais leves.
De forma geral, os adesivos cumprem três funções em um automóvel: adesão, vedação e fixação. A adesão está relacionada com a união de componentes estruturais à carroceria, como um front-end. A fixação baseia-se na junção de elementos cilíndricos, caso de uma engrenagem ao eixo, e a vedação tem como objetivo impedir a passagem de gases ou líquidos entre as superfícies, como acontece no cárter do motor.
Mesmo assim, ainda há muito espaço para a evolução dos adesivos estruturais no segmento de veículos leves. “A substituição de pontos de solda nas carrocerias é um exemplo. Adesivos de elevada resistência mecânica permitem que a montadora elimine a solda MIG do seu processo, o que significa redução de custo, aumento de produtividade e diminuição do retrabalho que a soldagem normalmente exige quando é feita em chapas finas, mais sujeitas a marcações e distorções”, completa Matos.
