A Cummins Brasil anuncia as soluções a serem apresentadas na Fenatran 2026, principal feira da América Latina no setor de transporte rodoviário de cargas, que acontece entre os dias 9 e 13 de novembro, no São Paulo Expo. Com novidades em motores, sistemas de pós-tratamento e eixos, além de iniciativas no mercado de reposição, a empresa conecta sua capacidade global de desenvolvimento ao conhecimento de sua engenharia sobre as aplicações e condições de operação no País para oferecer um portfólio capaz de responder às diferentes exigências de produtividade, eficiência e confiabilidade dos veículos comerciais.
“Inovar exige compreender os desafios dos nossos clientes e o que determina o sucesso de seus negócios. As decisões sobre tecnologia precisam considerar a realidade de cada operação, a infraestrutura disponível e a viabilidade econômica. Nosso papel é oferecer opções e conhecimento para apoiar essas escolhas e ser o parceiro certo para ajudá-los a competir e crescer”, afirma Adriano Rishi, presidente da Cummins Brasil.
Entre os destaques estão a nova geração do F4.5 e a estreia do F3.0, que ampliam as possibilidades de atendimento da gama de motores de quatro cilindros. A evolução também alcança o pós-tratamento com o Single Module, mais leve e compacto, além da tecnologia Cummins de dosagem de ureia. Nos eixos, soluções para configurações 6×4 e 6×2 atendem a demandas distintas de eficiência e capacidade de carga. No pós-venda, a Cummins amplia a linha Backbone de motores remanufaturados ReCon e reforça o combate à falsificação de peças, alertando os consumidores sobre os riscos desses componentes para o desempenho, a confiabilidade e a durabilidade dos motores.
Motores: tecnologia certa para cada aplicação
A Cummins dedica seus esforços a diferentes rotas tecnológicas, considerando a disponibilidade de combustíveis, a infraestrutura e as exigências de cada aplicação. A evolução do diesel e as soluções a gás e biometano integram essa abordagem para ampliar a eficiência e avançar na descarbonização do transporte.
No Brasil, onde o diesel mantém papel central no transporte, a Cummins amplia sua gama de quatro cilindros para atender veículos comerciais leves e médios. A nova geração do F4.5 e a estreia do F3.0 integram essa estratégia: oferecer potência e torque adequados às diferentes demandas de carga e desempenho, com foco em eficiência de consumo, produtividade e competitividade.
Para aplicações que exigem maior potência e torque, a nova geração do F4.5 eleva a potência máxima de 210 hp para 240 hp, um avanço superior a 14%, e amplia a liderança em densidade de potência entre os motores de quatro cilindros de sua categoria no Brasil. O motor incorpora novo turbocompressor, aprimoramentos no sistema de injeção e calibração otimizada. A configuração destinada ao mercado brasileiro recebeu adequações da engenharia local, incluindo materiais internos para manter a compatibilidade com biodiesel B20. A nova geração também passa por avaliações de desempenho e eficiência no País, com redução prevista de até 9% no consumo de combustível frente à versão atual, conforme a aplicação.
Para aplicações leves, o F3.0 amplia o portfólio da Cummins com uma plataforma de 3 litros que entrega até 200 hp e 620 Nm de torque. A proposta é atender às exigências de potência e torque desses veículos com uma motorização de menor cilindrada, combinando eficiência de consumo e custo competitivo. Desenvolvido a partir de uma nova arquitetura, o motor reúne avanços em combustão, injeção, gerenciamento térmico e pós-tratamento, com foco na produtividade e no custo operacional dos veículos comerciais.
Eficiência no conjunto do veículo
A evolução dos motores se conecta ao desenvolvimento dos sistemas responsáveis pelo controle das emissões. Para combinar maior eficiência com menor peso e facilidade de integração ao veículo, a Cummins apresenta a nova geração do Single Module, destinada aos motores F3.8 e F4.5. O sistema é 30% mais leve, 5% menor e 2% mais eficiente que o anterior e incorpora avanços no mixer, nos sensores e na eletrônica. O menor peso favorece a disponibilidade de carga, enquanto a configuração mais compacta facilita sua instalação. A solução passou por cerca de dois anos de testes e validações no Brasil, considerando as condições locais de operação e os combustíveis utilizados no País.
Outra frente de destaque é a tecnologia Cummins de dosagem de ureia UL2.2. Sua bomba pressuriza e fornece o fluido ao injetor, permitindo o controle preciso da dosagem no pós-tratamento. A solução também reduz componentes periféricos e custos de integração ao veículo. Além de equipar o novo Single Module, a UL2.2 avança em projetos com fabricantes de veículos comerciais, ampliando as oportunidades de aplicação da tecnologia própria Cummins no mercado brasileiro.
Nos eixos, a Cummins conecta eficiência, capacidade de carga e robustez às exigências de cada operação. O MT-17XHE, para configurações 6×4, inaugura a plataforma High Efficiency, desenvolvida para reduzir perdas energéticas no trem de força e atender às operações pesadas, com PBTC de até 91 toneladas. Com participação da engenharia brasileira na adequação às condições nacionais, o modelo está em fase final de homologação e tem lançamento previsto para julho de 2027. Já o MS-18X HD, para veículos 6×2, foi desenvolvido no Brasil em resposta aos novos limites de carga estabelecidos pela Resolução 882 do Contran. Produzido em Osasco (SP), suporta até 58,5 toneladas de PBTC, capacidade 11% maior que a do MS-18X.
Peças genuínas: procedência e proteção da operação
A mesma lógica de engenharia se estende ao mercado de reposição. Na Fenatran 2026, a Cummins reforça o combate à falsificação de peças com resultados de testes de durabilidade realizados com um cabeçote e um kit de reforma falsificados, adquiridos no mercado por canais não oficiais. Avaliados conjuntamente sob condições controladas de operação, os componentes foram submetidos a um ensaio previsto para 500 horas, interrompido antes de sua conclusão por critérios de segurança, após o aumento da pressão interna do motor acima dos parâmetros esperados.
O resultado reforça um alerta aos transportadores e frotistas: a semelhança visual com uma peça original, ou mesmo seu funcionamento inicial no motor, não assegura equivalência técnica. Diferenças em materiais, tolerâncias e especificações de fabricação podem comprometer o desempenho, o consumo de combustível, as emissões e a durabilidade do conjunto, além de provocar desgastes prematuros e intervenções não programadas. A Cummins também alerta para peças importadas de terceiros oferecidas indevidamente como produtos da marca, sem vínculo com a fabricante ou cobertura de sua garantia. Por isso, orienta a aquisição de peças genuínas por meio da rede autorizada, que assegura procedência, garantia e suporte técnico.
ReCon Backbone: menor custo na reposição, qualidade de fábrica
A Cummins amplia a oferta de motores parciais remanufaturados da linha Backbone ReCon para aplicações do F3.8 ao L9. O conceito permite que uma mesma base remanufaturada atenda a diferentes configurações, com menos códigos de peças, simplificando a gestão dos estoques e favorecendo a disponibilidade na rede. Os conjuntos são fornecidos sem determinados componentes externos, que podem ser recuperados e reaproveitados do motor anterior, conforme suas condições de uso e as necessidades de cada aplicação. A montagem é completada pela rede autorizada Cummins, com respaldo técnico e garantia de fábrica de 12 meses. A solução pode reduzir o custo de aquisição em mais de 20% em relação ao motor básico ReCon, conforme a aplicação, e contribui para a economia circular ao ampliar o aproveitamento de componentes.
“A transformação do transporte exige visão de futuro e compromisso com os desafios do presente. O Brasil tem relevância global e uma capacidade única de impulsionar soluções para os desafios da mobilidade e da sustentabilidade. Nossa trajetória no País reforça a responsabilidade de seguir investindo em inovação, gerando valor para nossos clientes e contribuindo para o desenvolvimento do setor”, conclui Rishi.
Nova geração de pós-tratamento
A Cummins Brasil apresenta na Fenatran 2026 uma nova geração do Single Module, sistema de pós-tratamento de gases de escape desenvolvido para atender às aplicações de veículos comerciais com motores de quatro cilindros. Destinado aos motores Cummins F3.8 e F4.5 e às exigências do Proconve P8, equivalente ao Euro VI, o novo sistema é 30% mais leve e 2% mais eficiente em relação à geração anterior. A solução reúne avanços no mixer (misturador de gases), na eletrônica e nos sensores e passa a incorporar a tecnologia própria Cummins para dosagem de ureia, denominada UL2.2.
A nova geração do Single Module antecipa uma evolução a ser incorporada ao portfólio da Cummins Brasil e chega à Fenatran 2026 após validações no País: a engenharia brasileira já acumulou mais de 7 mil horas de testes em dinamômetro e mais de 600 mil quilômetros de validação de engenharia em veículos, submetendo o conjunto formado por motor e sistema de pós-tratamento a avaliações de desempenho e emissões e considerando também características específicas dos combustíveis utilizados no Brasil.
O trabalho combina as tecnologias desenvolvidas pela Cummins global com o conhecimento acumulado pela engenharia brasileira sobre as condições locais de operação e aplicação. Entre as particularidades contempladas no desenvolvimento está a composição do combustível brasileiro. A configuração destinada ao País foi projetada para operar com misturas de biodiesel de até B20, em linha com as especificações previstas para os motores Cummins.
A nova geração mantém a arquitetura modular que caracteriza o Single Module, reunindo em um único conjunto as partes do pós-tratamento, como o catalisador de oxidação de diesel (DOC), o filtro de partículas de diesel (DPF), o mixer e o sistema de redução catalítica seletiva (SCR).
Esta configuração permite desmontar componentes como DOC, DPF e SCR individualmente e realizar intervenções específicas sem a necessidade de substituir todo o conjunto. Isso simplifica os serviços e contribui para reduzir os custos de manutenção ao longo da vida útil do veículo.
A redução de peso está entre os principais avanços da nova geração. O conjunto ficou aproximadamente 30% mais leve em relação ao antecessor, com cerca de 15 quilos a menos, enquanto as dimensões foram reduzidas em 5%. Em veículos comerciais leves, esses ganhos se traduzem em vantagens importantes para a aplicação: a menor massa contribui para ampliar a disponibilidade de carga, enquanto o conjunto mais compacto facilita sua integração às diferentes arquiteturas desenvolvidas pelas montadoras.
Novo mixer amplia eficiência do sistema em 2%
Um dos avanços da nova geração está no mixer, componente que favorece a mistura do Arla 32 com os gases de escape. Após a injeção, o Arla 32 passa por transformações químicas necessárias ao processo de conversão dos óxidos de nitrogênio (NOx) no catalisador SCR.
O novo desenho da geometria interna do mixer promove uma distribuição mais uniforme e melhora o aproveitamento da ureia dosada pelo sistema. Essa mudança é o principal avanço associado ao ganho de 2% em eficiência em relação à geração anterior. O novo Single Module incorpora ainda sensores e componentes eletrônicos mais modernos e robustos, ampliando a confiabilidade e a durabilidade do sistema de pós-tratamento.
Tecnologia Cummins para dosagem de ureia
Outra evolução importante está na maior integração de tecnologias próprias Cummins ao sistema de pós-tratamento. A nova geração destinada aos motores de quatro cilindros passa a incorporar a UL2.2, tecnologia Cummins para dosagem de ureia já utilizada em outras famílias de motores de seis cilindros e aplicações de veículos comerciais no mercado nacional.
A UL2.2 é responsável por controlar a dosagem da ureia no fluxo dos gases de escape, atuando desde a pressurização do fluido até sua injeção no sistema de pós-tratamento. A solução proporciona maior precisão no controle da dosagem e reúne a experiência acumulada pela Cummins com sua utilização em diferentes aplicações.
Além do controle da dosagem, a tecnologia traz benefícios importantes para a integração do pós-tratamento ao veículo. Na arquitetura utilizada anteriormente nas aplicações de quatro cilindros, o injetor exige uma linha específica de refrigeração conectada ao veículo. Na solução Cummins, a própria circulação da ureia contribui para o controle térmico do injetor, dispensando essa linha adicional.
A arquitetura também elimina outros componentes utilizados na solução anterior e reduz a necessidade de cabos, chicotes e conexões. O resultado é menor complexidade de instalação para a montadora, com redução de componentes periféricos e dos custos associados à integração do sistema de pós-tratamento ao veículo.
A incorporação da UL2.2 à nova geração ocorre em paralelo a novos projetos com a tecnologia Cummins de dosagem de ureia, já utilizada por diferentes montadoras no mercado global. A UL2.2 integra a estratégia da Cummins de ampliar a presença dessa solução no mercado brasileiro de veículos comerciais nos próximos anos.
Cummins coloca a aplicação no centro de sua engenharia de eixos
A Cummins Brasil apresenta na Fenatran 2026 a evolução de seu portfólio de eixos para veículos comerciais pesados, desenvolvida a partir das diferentes demandas de cada aplicação. Capacidade de carga, eficiência, robustez e condições de operação impõem desafios distintos à engenharia e exigem soluções dimensionadas para cada necessidade.
Essa abordagem estará representada no estande da líder em tecnologia de energia por dois produtos destinados a configurações distintas do transporte pesado. Principal novidade da divisão para a feira, o MT-17XHE, destinado às aplicações 6×4, inaugura a plataforma High Efficiency da Cummins, desenvolvida para reduzir perdas energéticas no trem de força e ampliar o aproveitamento da energia disponível para movimentar o veículo. Ao seu lado, o eixo MS-18X HD, para veículos 6×2, representa uma resposta desenvolvida no Brasil às necessidades de maior capacidade de carga e às particularidades regulatórias do mercado nacional.
“Conhecer o mercado e, principalmente, as aplicações dos nossos clientes nos permite desenvolver produtos dedicados e tecnologias sob medida para diferentes necessidades. É esse conhecimento que orienta nossa engenharia para identificar onde e como a tecnologia pode gerar ganhos efetivos para a operação, seja em eficiência, capacidade de carga, robustez ou durabilidade”, afirma Kleber Assanti, diretor geral da Divisão de Eixos da Cummins.
MT-17XHE inaugura plataforma High Efficiency
Primeiro eixo desenvolvido dentro da nova plataforma High Efficiency da Cummins, o MT-17XHE reúne avanços de engenharia voltados à redução das perdas energéticas e ao aumento da eficiência no trem de força. Destinado às aplicações 6×4, o projeto combina sistema otimizado de lubrificação interna, rolamentos de menor atrito e um novo conceito de offset para ampliar o aproveitamento da energia disponível para movimentar o veículo.
Além da eficiência, o desenvolvimento avança em capacidade e robustez para atender às exigências das operações pesadas. Projetado para transmitir maiores níveis de torque às rodas, o MT-17XHE atende combinações de veículos com Peso Bruto Total Combinado (PBTC) de até 91 toneladas.
Com lançamento previsto para julho de 2027, o novo eixo encontra-se em fase final de homologação. Sua campanha de validação envolve ensaios conduzidos no Laboratório de Ensaios Mecânicos (LEM) da Cummins, em Osasco (SP), avaliações da engenharia global na Itália e testes realizados em conjunto com a montadora parceira.
No LEM, o MT-17XHE passa por avaliações estruturais da carcaça e ensaios de fadiga longitudinal e vertical, entre outros testes que reproduzem os esforços encontrados ao longo da vida operacional do componente. A etapa busca assegurar que as características definidas em projeto sejam mantidas diante das condições severas de utilização previstas para o produto.
Engenharia global, conhecimento da operação brasileira
Embora tenha origem em uma plataforma global, o MT-17XHE recebeu contribuição direta da engenharia brasileira, responsável pelo projeto da carcaça e pela adequação do conjunto às particularidades das operações nacionais.
Essa participação ganha relevância diante das características das operações brasileiras, marcadas por longas distâncias, diferentes condições de pavimentação e topografia, além de elevados níveis de carga. São condições consideradas pela engenharia local na validação do MT-17XHE para o mercado brasileiro.
“O desenvolvimento global nos dá uma base tecnológica comum, mas é o conhecimento da operação local que nos permite preparar o produto para as condições que ele efetivamente encontrará. É esse trabalho da engenharia brasileira que conecta a plataforma às exigências das aplicações do nosso mercado”, reforça Assanti.
MS-18X HD: solução desenvolvida para o mercado brasileiro
Também exposto na Fenatran 2026, o MS-18X HD nasceu de uma demanda específica do transporte nacional. Projetado no Brasil para veículos 6×2, o eixo foi desenvolvido para suportar até 58,5 toneladas de PBTC e atender às mudanças estabelecidas pela Resolução 882 do Conselho Nacional de Trânsito (Contran), que redefiniu limites de carga e configurações de eixos para veículos pesados.
Derivado do MS-18X, o modelo ampliou em 11% a capacidade de PBTC em relação ao antecessor. As alterações foram desenvolvidas preservando a intercambiabilidade com o modelo base e a interface com a suspensão do veículo, sem exigir adaptações adicionais nessa conexão.
O MS-18X HD já é produzido localmente na fábrica da Cummins, em Osasco (SP) e a fabricação envolveu o desenvolvimento e a adequação de componentes e processos industriais. Entre os componentes contemplados estão o par de coroa e pinhão, com tratamento superficial voltado ao aumento da resistência e da durabilidade; o rolamento do pinhão, desenvolvido para suportar cargas mais elevadas; e engrenagens satélites e planetárias produzidas no Brasil, com atualização de design e tratamento superficial para aplicações severas.
A industrialização também exigiu novos processos na unidade de Osasco. A linha do diferencial foi preparada para o novo desenho das engrenagens, incluindo tecnologia de solda a laser, além da implementação de processos de rastreamento e validação destinados a assegurar precisão de montagem e os requisitos de robustez do conjunto.
