O proprietário do atual Grupo Dalton Chemitac fala nesta entrevista sobe a história da corporação, os desafios empresariais e questões técnicas dos adesivos metal-borracha.
BORRACHA ATUAL: Como surgiu a empresa? Quem foi seu fundador?
Amilton Medeiros Silva: A Dalton Dynamics surgiu em 1986 para desenvolver e produzir adesivos metal-borracha para algumas especialidades, devido à falta de interesse do fornecedor da época por produções pequenas. Eu era um técnico na área de borracha, comecei a pesquisar esse tipo de produto e vi que seria interessante continuar a desenvolver esse mercado.
A Dalton Chemitac hoje é uma empresa multinacional brasileira conhecida no mundo todo e temos orgulho de mostrar a capacidade do Brasil e dos brasileiros em estar presente nos grandes projetos mundiais.
Os nomes da empresa e dos produtos têm significado especial?
Sim, tentei registrar a marca General Dynamics no Brasil, mas já existia no mundo e nós poderíamos ter problemas para continuar. Então resolvi homenagear um querido amigo que perdi na infância que se chamava Dalton. A marca CHEMITAC é uma mistura de “Chemical + Tackfier” (agente químico de adesão) e hoje está registrada em todo o mundo.
Quais foram os desafios iniciais?
O primeiro desafio foi conseguir matérias-primas no Brasil. Tivemos que mandar fabricá-las especialmente para nosso uso, convencer os produtores – que eram grandes empresas na época – e após um tempo, por questões econômicas e de segurança, resolvemos produzi-las aqui no Brasil. Hoje a planta brasileira produz as matérias-primas especiais para as bases do EUA e da Europa.
O outro desafio, e na nossa opinião o mais difícil, era convencer os clientes de que nós poderíamos fabricar um produto com a mesma qualidade da concorrência. Isso demorou uns 20 anos, até que as empresas estrangeiras, lá fora, começaram a dar aval à qualidade dos nossos produtos.
Foi difícil, pelo fato de ser uma empresa brasileira familiar com pouca expressão internacional, criada por um funcionário de uma empresa de borracha. Fui fazendo algo que eu via como interessante porque era uma reserva de mercado e eu tinha a certeza de que conseguiria fazer melhor.
Sempre teve esse espírito empreendedor?
Nunca me preocupei com essa questão do empreendedorismo, que é uma palavra recente no sentido de uma pessoa começar algo para fazer e terminar. Tudo o que comecei, levei até terminar. Assim fui evoluindo e começaram as questões políticas. Quando viajava ao exterior, observava que o Brasil era muito longe dos grandes centros mundiais. Muita gente instruída não sabia exatamente onde nosso país ficava. Mas também ouvia pessoas afirmarem que as melhores peças que haviam comprado na Europa vinham do Brasil, onde tem a melhor mão de obra...
Algumas pessoas foram importantes nesta trajetória, como o Sr. Wolf, proprietário da Woco. Quando visitei sua fábrica na Alemanha, ele falou para um técnico se referindo a mim como o fabricante do adesivo que vem nas peças do Mercedes Classe A. Na ocasião, estava chegando um container com as peças, ele mandou abrir e me falou que o meu material era o melhor que ele já havia visto. Que o dia que eu tivesse uma planta na Europa iria fazer sucesso, porque o material era muito bom e me deu os parabéns. Aquilo me deu um estalo: vou fazer uma fábrica aqui.
Mas não foi tão fácil. Não por questão de investimento, mas por questão de mercado. Ninguém tinha coragem de comprar de uma empresa que não tinha uma história, sem tradição... O material é bom, mas vamos ver de onde veio, onde nasceu, como nasceu...
Muita gente participou, por exemplo, grandes mestres do adesivo, os grandes cientistas... Eu tive o privilégio de ter conversado com um deles, o americano Irving Skeist, que era o maior nome de adesivos do mundo, na sua empresa. Ele me falou que eu iria mexer em uma reserva de mercado, que pertencia à família Hudson, proprietária de uma empresa de adesivos. É reserva deles. E matéria-prima eu não iria achar, pelo fato deles fabricarem sua própria matéria-prima. Vim pensando no que iria fazer. Afinal tínhamos alguns adesivos que não precisavam dessas matérias-primas e continuei em busca das matérias-primas.
A planta do Brasil produz as matérias-primas especiais para as bases do EUA e da Europa.”
O desenvolvimento da sua matéria-prima foi feito por você mesmo?
Sim. Quando entendi o mecanismo de adesão metal-borracha, o porquê da colagem, a razão de uma borracha colar mais que outra, comecei a ver os dois lados da moeda. Observei que poderia fazer produtos a “la carte”. Esse adesivo cola mais ou menos, porque é de um material composto que serve para determinada aplicação, mas também para outra. Só que a força de adesão dessa é menor porque essa borracha tem uma fórmula diferente com alguns componentes que interferem na melhor prática.
Comecei a fazer adesivo para essa borracha para não ser necessário mexer na formulação com essa carga para obter uma adesão melhor. Desenvolvemos produtos para cada caso específico, visto que uma empresa de grande porte com enormes reatores, não se interessaria em fazer 500 kg de adesivo, por exemplo, a hélice do reator nem atingiria este volume lá embaixo. Como hoje na Dalton. O mínimo de produção é uma tonelada, não tem como fazer menos. Nossas máquinas são para esse volume. Então, mantemos uma máquina pequena para fazer as especialidades que somente nós podemos fazer e não podemos tirar do mercado.
Quando o material começou a chegar nas empresas do exterior, elas confirmaram que o material era bom – apesar de que aqui no Brasil ninguém dava atenção. Nem mesmo as filiais das mesmas companhias estrangeiras que estavam aqui. Começaram a dar atenção lá fora. Falaram para seus representantes no Brasil que havia uma empresa aqui chamada Chemitac que tinha um material bom, que deviam investir em desenvolvimentos com ela.
Qual a razão de não ter surgido um europeu ou chinês fazendo adesivo? Por que teve que aparecer um brasileiro para competir com os americanos?
Não sei. Depende da companhia. Ouvi dizer por ex-funcionários da Henkel e outras companhias europeias, pessoal da alemã Megum, que foi a precursora do adesivo, que o volume não era significativo para uma empresa grande fazer.
Um volume de 500 toneladas por mês para a Henkel não era interessante. Era interessante antigamente, quando o adesivo custava 40 dólares o quilo. Hoje o adesivo custa 15 dólares o quilo. Atualmente a tinta de pintar calçada custa mais caro do que o adesivo aqui no Brasil. A concorrência foi intensa e o preço foi abaixando, chegando ao ponto de não interessar para muitas empresas.
Por isso, talvez os chineses não se interessaram tanto em fazer. O adesivo tem muitos detalhes. Se errar em um deles, você perde toda sua produção. A mão do adesivo é como a comida de um restaurante. Tem a pitada dela. Está com um gosto ruim porque o cozinheiro errou a pitada. O adesivo é a mesma coisa.
Uma vez, um cliente chinês reclamou que o nosso adesivo quando aplicado com pistola, tinha cheiro de peixe podre. Perguntei o que eles fizeram. Explicaram que pegaram a amostra de retenção, fizeram a mesma coisa e não tem cheiro de peixe podre. Eles diluíram em um solvente reciclado ou alguma outra coisa que contaminou. Então nós precisamos demonstrar seu funcionamento. Nossa retenção fica guardada por um ano. Temos que dizer que é assim que se faz, mas depende do que se usa. Hoje nós podemos perguntar se ele vai querer que troque um peixe podre por uma banana podre. Dá para fazer isso. Depende do solvente.
Na China tem muito material recuperado, agora que estão recuperando o solvente volátil e vem tudo no mesmo pacote. Ajudamos um desenvolvimento na Alemanha, emprestando um tambor de solvente MEK e um tambor de solvente de xileno para uma empresa fazer uma torre para coletar esses voláteis. Gastaram 600 mil euros e foi notícia até no jornal da região de Navarra, Espanha, onde está a fábrica que é a primeira que capta estes voláteis (VOC). Eles conseguem captar, mas esse material bruto é inútil quando coletado os dois misturados e acaba não servindo para nada... E não tem como, porque as máquinas que expelem esse VOC (o volátil), não têm como separar. Eles recuperam isso e depois é o solvente que será misturado com o adesivo.
“Quando um cliente se adapta ao produto, passa a ser um parceiro fiel.”
Quais são os principais segmentos em que a empresa atua no Brasil?
O principal segmento é o automotivo, que responde hoje por 75% dos adesivos metal-borracha no mundo. A Dalton produz adesivos especiais para todas as linhas: elétrica, construção civil, alimentação, siderurgia, setor químico etc.
O mercado de metal-borracha é muito competitivo?
Não vemos esse mercado como competitivo. Quando um cliente se adapta ao produto, passa a ser um parceiro fiel.
Qual é a estrutura da Dalton Dynamics no país? E no exterior?
Hoje a Dalton Dynamics tem uma fábrica de adesivos e matérias-primas em São Paulo e a Uptec Brasil em Caieiras, que faz tratamento de superfície e aplica adesivos para a indústria automotiva, “Tier 1”. A Uptec é a maior empresa do Brasil nesse segmento e aplica para todos os carros produzidos aqui.
No exterior temos uma fábrica na Europa (Dalton Dynamics Chemitac España) que atende toda a Europa e Ásia e a Dalton Dynamics Corporation, na Carolina do Norte (EUA), além dos centros de distribuição próprios na China, Índia, Turquia e distribuidores em vários outros países. Hoje a Chemitac está presente em mais de 80 países.
Trabalha com distribuidores?
Sim. A Dalton, além dos distribuidores estrangeiros já mencionados, tem também distribuidores no Brasil.
A produção brasileira atende à demanda do mercado? E as importações?
A produção brasileira comparada ao resto do mundo é pequena. Os preços dos produtos aqui no Brasil são competitivos em relação aos importados, devido aos altos custos de importação.
Como a companhia vê os mercados nacional, latino-americano e mundial?
O mercado brasileiro é dependente principalmente da indústria automobilística, que como eu disse anteriormente consome ¾ do mercado de adesivos – e, como estamos vivenciando, dependemos da política econômica do país. O mercado latino-americano é pequeno e depende principalmente de pequenos negócios e da mineração. Quanto ao mundial, a Ásia e o principal mercado e consome metade do que é produzido no mundo.
Quais os principais mercados de exportação?
Para nós do Brasil, além da exportação da matéria-prima para atender as outras fábricas, exportamos também para toda a América Latina.
A falta de insumos afetou a produção?
Sim, tivemos que contratar fretes aéreos para poder atender a falta de matérias-primas nacionais.
A conjuntura econômico-tributária brasileira dificulta o ambiente de negócios?
Sim. O custo Brasil é muito alto e isso afeta e dificulta esse ambiente.
Existem parcerias nos mercados de borracha e automotivo?
Com certeza. Nossa companhia tem contratos globais com clientes automotivos nível 1 e com produtores de insumos químicos também globais.
Como são desenvolvidos os novos produtos? Há parcerias com Universidades ou Institutos de Pesquisa?
Hoje quando nasce um projeto novo a pedido de um cliente, dispara um desenvolvimento que envolve nossos laboratórios do Brasil e da Europa. Atualmente nossa empresa tem um centro de pesquisa com equipamentos de ensaios como FTIR, DSC, TGA utilizados para esses desenvolvimentos e também temos parceria com o governo espanhol para desenvolvimento de novas tecnologias através do ITA (Instituto Técnico de Aragón) e da Universidade de Zaragoza, já há alguns anos.
Hoje já podemos afirmar que a tecnologia brasileira é reconhecida no mundo, ou é necessário dizer que é a unidade europeia que faz?
De forma alguma. Tudo nasceu aqui no Brasil. Fizemos descobertas por acaso – o tipo de acidente em que você derruba o enxofre e vulcaniza a borracha, como o Charles Goodyear na descoberta da vulcanização. Aqui o acaso do destino aconteceu quando um dos nossos técnicos colocou um componente, se desculpando porque o ensaio tinha sido feito há quatro meses... Fiquei curioso, fui ver o material e estava estável. Avançamos com o ensaio e descobrimos que havia algo que teoricamente não era compatível e começamos a entender porque, na realidade, era compatível.
E começamos a descobrir que os adesivos têm a característica da maneira como são produzidos. Descobrimos que podemos usar um material caríssimo baseado em material velho. Hoje, por exemplo, você pode usar um óxido de zinco micronizado, que é um supermicronizado, que ninguém consegue fazer ele tão fino. Em nosso equipamento conseguimos obter este adesivo bem fino. E isso foi descoberto no ensaio que fizemos no ITA (Instituto Técnico de Aragón). Os técnicos de lá fizeram uma pesquisa muito grande; dissemos o que queríamos e que fizessem um comparativo desse adesivo da Inglaterra e o nosso adesivo. Aí eles fizeram tudo, TGA, DCC, todos os ensaios em microscópio eletrônico de varredura... Eles disseram que descobriram que o nosso material, microscopicamente falando, parecia um véu de noiva, todo distribuído, enquanto o outro era repleto de nós, mostrando que a nossa dispersão era perfeita e o tamanho das partículas era oito vezes menor que o do concorrente. As fórmulas eram exatamente iguais, mas os processos eram diferentes. Então, quando iniciamos nosso sistema de nanomoagem – acredito que somente nós fazemos –, moemos com microesfera de óxido de zircônio, sete décimos cada esferinha. Temos uma precisão de acabamento do adesivo que tem mais cobertura, porque o material é mais disperso. E os alemães descobriram isso. Viram que o Chemitac cobre 15% mais do que eles usavam lá.
“Temos parceria com o governo espanhol para desenvolvimento de novas tecnologias”.
Essa tecnologia de nanomoagem é usada em adesivos e também em tintas?
Em tintas também. Mas em adesivos nós ainda não conhecemos quem faz nanomoagem porque tem alguns segredos. O material pode ser estragado, pode ser provocada uma sobremoagem (que chamamos de overgind) e ele perde várias características de aplicação. Por exemplo, uma fábrica de tinta não realiza a pintura em si, somente faz a tinta. Nós temos uma fábrica de pintura. Fazemos adesivos e levamos lá, fazendo o acompanhamento na própria linha de produção. Produzimos adesivo para andar em uma linha de longe, para não entupir, porque esse é um grande problema global, fazer o transporte da tinta de onde ela foi preparada até onde será aplicada. É indesejável levar baldinho na mão. Tem que ser bombeada. Então existem alguns segredos de bombeamento.
A tinta tem muitos segredos. Aprendemos muito. Fui para fora do Brasil ver como que era. Aqui temos um problema no sistema porque isso acontece com o adesivo. Quando fui ver porque que acontecia... ia verificar a massa de adesivo. Observei que os técnicos estavam errando. E começamos a pegar o “pulo do gato” e a fazer um adesivo de transporte. Temos linha em que ele anda um quilômetro até chegar ao ponto de aplicação.
Como está a formação de mão de obra qualificada no Brasil?
Nossa empresa desde a fundação tem o costume de contratar, formar e treinar funcionários exclusivamente para nossas operações.
A competição internacional é forte neste mercado?
Não muito. Como todo mercado da área da borracha a competição existe, mas seguimos controlando e nos mantendo atualizados.
Quais serão as novas aplicações no futuro? E os novos produtos?
Hoje a China, que é o maior consumidor no mundo, e muitos países estão colocando normas de redução de voláteis na atmosfera e é a principal meta a ser atingida. Nossos investimentos são fortes na área de adesivos base água que sejam aplicáveis em escala de produção. Hoje é apenas um folclore, e isso nós já estamos atingindo.
Podemos considerar que a indústria de adesivos metal-borracha ainda é uma indústria artesanal?
Ainda é. E com muitos segredos. Cada um tem o seu. Aprendemos muita coisa até com as dificuldades dos concorrentes, analisando o porquê deles não irem bem, a razão do cliente não chamar, razões que fomos conhecendo e guardando. Como aqui tudo é centralizado, temos um coringa que coordena isso e ramifica para as outras áreas, Sabemos exatamente o que acontece, podendo até prever um suposto acontecimento e caso ele venha a ocorrer, já teremos um plano de ação preparado. Rotineiramente, a cada dez dias mais ou menos, realizamos um encontro com o pessoal para saber aonde tivemos algum problema ou onde temos uma oportunidade nova que possa ser desenvolvida ou melhor trabalhada.
Existem políticas ambientais ou de reciclagem implantadas? Pode-se considerar que a indústria de adesivos (pelo menos na Dalton) está fazendo a sua parte na contribuição ambiental?
Seguimos todas as normas e políticas ambientais onde a Dalton atua. Somos os primeiros no mundo a fazer adesivo metal-borracha sem metal pesado. Quando fomos para a Europa, em 2002, estava saindo a normativa européia que proibia a utilização de metais pesados em qualquer produto químico importado ou produzido no mercado europeu. Nós tivemos esse cuidado e começamos a trabalhar em pesquisa para ver como poderíamos acabar com isso. E aí as coisas foram se somando. Para trocar o metal pesado por outro produto exigia mudança de processo, mudança no sistema de moagem... e aconteceu tudo ao mesmo tempo...
Começamos a aprender a moer com alta tecnologia. Para nós foi muito fácil. Há quase 20 anos banimos os metais pesados. A nossa concorrência baniu só recentemente na Europa e nos Estados Unidos. E ainda têm problemas no mundo.
O programa “We Think Green” é global? Do que consiste?
Quando fundamos a Dalton Espanha foi baixada a normativa europeia 2003 que tratava da proibição dos metais pesados. Uma empresa alemã que começou a confiar e consumir nossos produtos dizia “a Chemitac pensa verde” e a partir daí criamos o “We think Green” e todos os desenvolvimentos são baseados nesse pensamento.
Podemos dizer que hoje o mercado está migrando para a Ásia ou Europa e Estados Unidos ainda vão ser os mercados mais importantes?
Muita coisa está acontecendo. A velocidade de produção da China é impressionante. Temos clientes lá que são grandes empresas. Fui visitá-los e são fábricas de componentes de automóveis que produzem em uma escala impressionante. A produção de automóveis na China hoje é uma coisa incrível.
Mesmo com a pandemia eles não baixaram o ritmo de produção?
Agora diminuiu um pouco. Em muitos setores estão fazendo rodízio de pessoas. São as informações que temos, pois faz tempo que não vamos para lá. Mas conversamos com a China diuturnamente, observando que muitas mudanças já estão aparecendo no horizonte...
O que, por exemplo?
Um gestor nosso na China, que faz a parte documental, falou que antigamente você só poderia abrir uma empresa naquele país com um sócio chinês. Parece que isso vai ser mudado, mas em um país comunista pode levar algum tempo. Ele perguntou por que não fabricamos adesivos lá. Respondemos que no momento a produção estava equilibrada com o consumo e nossos planos era ter uma produção no sudeste asiático.
Sudeste asiático?
Exatamente. Já temos um projeto hoje bastante avançado e teremos material recém-produzido lá para atender rapidamente os clientes da região.
“Nosso plano é ter uma produção no Sudeste Asiático.”
A questão do câmbio... continuaria sendo o dólar ou a moeda chinesa poderia ter alguma importância?
Acho que mesmo a China prefere o dólar. Porque é uma moeda forte inclusive para eles. É isso o que eu ouço do pessoal de lá. O dólar deve perdurar bastante tempo.
A nova mobilidade e os carros elétricos abrem novas oportunidades para o grupo?
Na nossa avaliação os carros elétricos serão um grande problema futuro, custos de baterias, problemas de reciclagem etc. Acreditamos que o futuro dos carros será motores de combustão a hidrogênio, que já andam na Europa e Ásia.
Caso os carros elétricos predominem, você acha que a indústria dos adesivos metal-borracha vai conseguir ter o mesmo desempenho de hoje?
Nós vamos diminuir um pouco os antivibratórios de motor porque o motor elétrico não é de compressão, então praticamente não vai ter vibração. Alguns componentes vão reduzir, mas por outro lado há a parte de suspensão, os antivibratórios de suspensão. O carro elétrico é mais pesado, vai haver uma pequena perda na questão do antivibratório. Mas não acredito que vá acabar o motor sem compressão.
Quais as perspectivas para 2022?
Estamos trabalhando forte na infraestrutura e esperando que termine a pandemia para as coisas voltarem ao normal.
O executivo Amilton Medeiros Silva criou a Dalton Dynamics em 1986 para produzir e comercializar adesivos metal-borracha.
Em 1996 a empresa abriu sua primeira fábrica em Cajamar, SP. Hoje, com maquinário de última geração e capacidade de produção de 3000 ton/ano, a empresa tem unidades na Espanha, em Soria, a Dalton Dynamics Ibérica, que atende os mercados da Europa, África e Ásia e nos Estados Unidos, no estado da Carolina do Norte, a Dalton Dynamics Corporation, a fim de produzir e comercializar adesivos para a América do Norte e Central.
